도자기 (PORCELAIN) 제조공정

베르나르도는 현재 프랑스 내 리모주 시내와 그 근방에 위치한 곳까지 총 두 곳의 도자기 공장을 운영하고 있습니다. 두 공장의 총생산량은 연간 약 2백만 점입니다.

세 가지 핵심 광물

도자기를 만드는 반죽은 고령토 50%, 규석 25%, 장석 25%로 구성됩니다. 이들 광물에 물을 섞어 분쇄, 혼합한 다음 체로 걸러 여과합니다. 그다음, 판 형태로 만들었다가 제조법에 따라 다양한 농도의 반죽으로 바꿉니다.

반죽

- 슬립(slip): 주입 성형에 사용되는 묽은 반죽

- 반경질 반죽(Semi-hard paste): 공기를 빼고 이겨서 기계 물레성형에 사용하는 원통형 반경질 반죽

- 분말: 분무 건조한 과립형 분말로, 정수압 프레스로 직접 프레스 성형

몰드

도자기 제작의 첫 번째 단계는 원형을 만드는 것입니다. 완성된 오브제의 이미지에서 최종 크기에 이르기까지, 모델러는 완성품 대비 14% 큰 ‘원시 크기(raw size)’ 오브제를 석고로 만들어야 합니다. 도자기를 굽는 과정에서 부피가 줄어들기 때문입니다.

유일한 참조 개체인 이 원형은 주형(主型: master mold)을 만드는 데 사용됩니다. 코어(core)라고도 불리는 주형은 석고, 수지, 또는 폴리우레탄 코팅한 강철로 만든 대량 생산 금형을 만드는 데 사용됩니다.

주입 성형(CASTING)은 커피포트, 꽃병, 수프 그릇과 같이 속이 빈 기물을 만드는 데 사용되는 공정입니다. 먼저 묽은 반죽인 슬립을 석고 틀에 붓습니다. 석고는 다공성 소재이기 때문에 반죽에서 수분을 흡수해 금형에서 굳게 합니다. 기물 크기에 비례해 지정된 시간(수프 그릇의 경우 약 30분)이 지나면 여분의 슬립을 제거한 다음 기물을 꺼냅니다.

기계물레성형(CALIBRATING)은 둥글고 위로 돌출된 기물(컵이나 샐러드볼 등) 제조에 사용되는 공정입니다. 처음에는 반경질 반죽 판을 금형에 넣어서 물레 위에 놓습니다. 그러고 나서 금속 형판으로 눌러 점토를 납작하게 만들어서 금형의 측면에 닿을 정도로 편 다음 여분의 반죽을 잘라 냅니다. 기계물레성형에는 두 가지 유형이 있습니다. 졸링(jollying)은 내부 윤곽을, 지거링(jiggering)은 외부 윤곽을 만드는 작업입니다.

정수압 프레스 성형(ISOSTATIC PRESSING)은 접시처럼 둥글납작한 기물을 제조하는 공정으로 1980년대부터 사용되었습니다. 과립형 반죽(슬립을 분사해 말린 분말)을 강철 및 폴리우레탄 금형 속에 넣고 약 350bar의 압력을 가해 누릅니다. 그러면 도자기 분말이 압축되면서 형태가 만들어집니다. 건조 작업에 따로 시간을 할애할 필요가 없는 방법입니다.

건조(DRYING)

기물을 꺼내 건조 공정을 시작합니다. 크기에 따라 12시간에서 24시간이 소요됩니다. 건조 공정 중에 기물의 부피가 약 3% 수축합니다.

핸들 고정은 슬립에 바인더로 강화된 부속품(주둥이, 손잡이 등)을 붙이는 공정입니다. 이 과정에서 티포트나 커피포트 주둥이의 안쪽에 구멍을 만듭니다.

다듬기는 두 개 이상의 금형이 만날 때 생기는 이음새와 그 밖의 결함을 제거하는 공정입니다.

초벌 굽기

이렇게 모양을 잡은 도자기는 가스 가마에서 24시간 동안 980°C에서 초벌 합니다. 초벌 과정에서 기물 하나하나가 단단해지고 수분이 빠져나가며 다공성을 갖추게 되어, 유약을 표면에 고정할 수 있습니다.

선별 작업은 백색 도자기 제조의 최종 단계입니다. 선별 담당자가 도자기를 하나씩 확인한 다음 품질 등급을 매깁니다. 이 단계에 이르기 전에도 수많은 품질 검사를 실시하지만, 이 단계에서 25% 이상의 제품이 폐기 처리됩니다. 가장 흔하게 나타나는 결함은 얼룩, 균열, 유약이 발리지 않은 부분, 변형, 갈라짐 현상입니다. 그중 일부는 수정 가능한 결함입니다.

00°C의 가스가마에서 24시간 동안 고온소성합니다. 재벌 굽기의 목적은 반죽 및 유약을 유리화해 도자기의 백색도, 반투명도, 공명, 경도를 강화하는 것입니다. 재벌 굽기 과정에서 도자기 부피가 크게 수축(원형 대비 10~12%)하여 최종 크기가 됩니다.선별 작업은 백색 도자기 제조의 최종 단계입니다. 선별 담당자가 도자기를 하나씩 확인한 다음 품질 등급을 매깁니다. 이 단계에 이르기 전에도 수많은 품질 검사를 실시하지만, 이 단계에서 25% 이상의 제품이 폐기 처리됩니다. 가장 흔하게 나타나는 결함은 얼룩, 균열, 유약이 발리지 않은 부분, 변형, 갈라짐 현상입니다. 그중 일부는 수정 가능한 결함입니다.선별 작업은 백색 도자기 제조의 최종 단계입니다. 선별 담당자가 도자기를 하나씩 확인한 다음 품질 등급을 매깁니다. 이 단계에 이르기 전에도 수많은 품질 검사를 실시하지만, 이 단계에서 25% 이상의 제품이 폐기 처리됩니다. 가장 흔하게 나타나는 결함은 얼룩, 균열, 유약이 발리지 않은 부분, 변형, 갈라짐 현상입니다. 그중 일부는 수정 가능한 결함입니다.선별 작업은 백색 도자기 제조의 최종 단계입니다. 선별 담당자가 도자기를 하나씩 확인한 다음 품질 등급을 매깁니다. 이 단계에 이르기 전에도 수많은 품질 검사를 실시하지만, 이 단계에서 25% 이상의 제품이 폐기 처리됩니다. 가장 흔하게 나타나는 결함은 얼룩, 균열, 유약이 발리지 않은 부분, 변형, 갈라짐 현상입니다. 그중 일부는 수정 가능한 결함입니다.

글레이징

초벌 후의 도자기는 깨지기 쉬운 다공성 재질로 변합니다. 유약을 입히는 글레이징 작업은 이 다공성 덕분에 진행할 수 있습니다. 각각의 기물을 수작업으로 유약에 담갔다 꺼내면 매끄럽고 광택 있는 표면을 만들 수 있습니다. 유약을 바르지 않은 도자기는 광택이 없는 상태인데 이를 ‘초벌구이(bisque)’라고 합니다. 글레이즈는 도자기를 만드는 반죽과 동일한 성분으로 만들어지지만 성분의 비율이 다릅니다. 글레이징은 손으로 만지는 정교한 기술이 필요합니다. 각각의 기물에 균일한 두께로 입혀야 하기 때문입니다. 글레이징 작업은 높은 정확도가 필요하지만 빠르게 진행할 수 있습니다. 일례로, 숙달된 전문가의 경우 한 시간에 1,200개의 접시에 유약을 칠할 수 있습니다.

재벌 굽기

그다음 1,400°C의 가스가마에서 24시간 동안 고온소성합니다. 재벌 굽기의 목적은 반죽 및 유약을 유리화해 도자기의 백색도, 반투명도, 공명, 경도를 강화하는 것입니다. 재벌 굽기 과정에서 도자기 부피가 크게 수축(원형 대비 10~12%)하여 최종 크기가 됩니다.

선별 작업

장식

장식을 얼마나 세밀하게 하느냐는 컬렉션의 스타일에 따라 달라집니다. 가치가 높은 제품은 손재주가 뛰어난 장인이 다양한 붓을 이용해 수작업으로 칠하기도 합니다. 그렇지만 대부분의 경우 전사지나 나뭇잎 장식을 백색 도자기 위에 손으로 부착하는 방법을 사용합니다. 전사지를 물에 담가 모티프에 붙어 있던 종이를 뗀 다음 도자기에 붙이는 식입니다. 전사지는 다양한 인쇄 공정(과거엔 석판 인쇄를 사용했으나 현재는 실크스크린 인쇄 사용)을 거쳐 제작됩니다. 베르나르도는 자체 인쇄 공장을 보유한 몇 안 되는 기업 중 하나입니다. 라인이나 부속품(손잡이나 주둥이 등)은 모두 수작업으로 칠합니다. 이것들이 가장 일반적으로 사용되는 장식 기법입니다. 상감이나 금 양각 같은 특수 기술이 커스텀 제품에 사용되기도 합니다.

상감은 애시드 인그레이빙(ACID ENGRAVING)을 활용해서 도자기를 장식하는 기법입니다. 물감이 아닌 보호 광택제로 인쇄된 전사지를 제품에 붙입니다. 내산성 물질로 만들어진 광택제를 인그레이빙될 모티프를 제외한 기물의 모든 표면에 붓으로 바릅니다. 그 다음 유약을 « 공격 » 하려는 수소산에 제품을 담그면 유약과 반응하여 표현하려는 디자인을 따라 새깁니다. 제품을 석유, 세제, 물에 헹군 다음 금(처음에는 유광, 두 번째는 무광)이나 밝은 백금을 연속으로 두 겹 바른 후, 두 번 소성합니다. 금 양각은 특수한 반죽과 붓을 이용해 양각 금 모티프를 붙이는 기법입니다. 소성 작업 후에 순금을 뿌리고 다시 한번 소성합니다.